由于搪瓷反應罐逐步向高壓、大直徑方向發(fā)展，且與泵用機械密封相比轉速低，所以在設計時，我們要注意以下幾點:

　　1、密封環(huán)材料的選擇

　　由于搪瓷反應罐大多密封氣體，選材上，除考慮介質(zhì)的腐蝕作用外，還要考慮材料本身無滲漏。當直徑較大時，應采用整體表面復合材料;當壓力較高時，宜采用較高的機械強度的高pv值組對材料，當介質(zhì)壓力在10MPa以下時，推薦用硬質(zhì)合金或碳化硅與碳石墨材料組對;當介質(zhì)壓力大于10MPa時，推薦用硬質(zhì)合金與硬質(zhì)合金、硬質(zhì)合金與銅合金、碳化硅與銅合金組對。摩擦副材料的選擇除考慮壓力、圓周速度外，還應與軸徑、溫度、潤滑、冷卻方法等全部條件綜合加以考慮。

　　高壓及大直徑密封，摩擦副端面易產(chǎn)生變形，特別是隨著介質(zhì)壓力的增加，啟動力矩有隨之增大的趨勢。故密封環(huán)應選用強度高、剛性好的材料。

　　2、幾何尺寸的確定

　　在高壓搪瓷反應罐機械密封的設計中，對密封環(huán)的形狀和支承方法，都要加以充分考慮。由于壓力作用所產(chǎn)生的彎曲，以及對于斷面回轉中心的偏心力作用所產(chǎn)生的力矩都會給密封特性造成很大的影響。靜止環(huán)由于受釜口法蘭尺寸的限制，徑向空間一般都不會太大。為此，要全面考慮環(huán)的形狀、支承方法、密封圈的位置等，使其耐壓、變形小。為避免壓力、熱應力變形和不平衡力所產(chǎn)生的變形等，應盡可能使形狀對稱和簡單。支承方法也以背面接觸為宜，端面凸臺連接處的圓角R要特別注意，在可能的情況下R盡量大些，而其它倒角也應取適當值，使之不存在銳角部分;摩擦面寬度匕隨軸徑而異，強度上應有一定的安全系數(shù)。

　　3、密封結構的設計

　　結構設計上，高壓及大直徑密封為保證密封可靠，應選擇雙端面密封。通常大氣端密封，由于壓差大，設計成平衡型;介質(zhì)端密封，由于密封腔內(nèi)密封流體的作用，在密封端面兩側的壓差小，可以設計成非平衡型;但考慮當運行時釜內(nèi)介質(zhì)壓力或密封腔內(nèi)密封液壓力的不穩(wěn)定而造成壓力波動時也能滿足使用，也應設計成平衡型。在一些引進裝置中，低壓工況密封也采用平衡型。這是為了減少端面摩擦熱，防止端面液膜蒸發(fā)，從而可以獲得較長的使用壽命。當釜內(nèi)壓力超過10MPa時，建議采用多級機械密封裝置。

　　由于攪拌軸振動大，懸臂支承轉軸擺動量大等因素，靜止環(huán)與軸的間隙宜取較大值。

　　4、彈簧比壓和端面比壓的計算

　　釜用機械密封的彈簧比壓和端面比壓，要綜合密封可靠性和使用壽命綜合加以考慮。大軸徑頂部插入式搪瓷反應罐密封在計算端面比壓時，補償環(huán)的重量不能忽略。

　　5、傳動機構的設計

　　對傳動機構而言，當壓力或直徑較大時，應采用強力傳動機構。若用普通的螺釘、銷來傳動，由于力矩的作用，有損壞的可能。故應采用鍵傳動等可靠的傳動機構。

　　6、密封的潤滑與冷卻

　　由于端面的摩擦、磨損、發(fā)熱等因素會影響機械密封的壽命，因此應采用潤滑和冷卻效果好且能與被密封介質(zhì)相容的潤滑油。高壓、大直徑釜用機械密封尤其要重視對密封的潤滑及冷卻。潤滑油的主要作用是:減少磨損、降低溫度、防止銹蝕、對振動產(chǎn)生阻尼、形成液膜等等。目前所使用的攪拌搪瓷反應罐多為立式，攪拌軸由頂部插入，密封安裝在釜的上部，釜內(nèi)頂部大都為氣相。因此，不能期望用釜內(nèi)液體潤滑。

　　使用單端面機械密封時，要密封外側要設置貯油腔，油面應高于密封端面10~20mm，并定期檢查、補充。

　　使用雙端面機械密封時，由于兩端面間采用密封液通常，可采用密封液機械密封進行潤滑、冷卻。考慮到保持機械密封的摩擦面的潤滑和氣密性，密封液最好利用高級的潤滑油。為確保釜內(nèi)的物料不受潤滑油漏入的影響，最好在機械密封的下部設一受油器，以防止?jié)櫥吐┤敫獌?nèi)物料中。當然，以流入釜內(nèi)既不影響反應也不污染物料的液體作潤滑劑為好。故潤滑油的選用原則為:

　?、俨缓w粒，長期耐氧化且穩(wěn)定性好;

　?、谌菀酌摎?，不易沉淀變質(zhì)，潤滑性好;

　?、鄯栏g性好。此外，還要根據(jù)使用壓力、釜內(nèi)溫度、循環(huán)方式選定油的粘度。例如:在低溫、低壓情況下，若使用高粘度的潤滑油，不利于在摩擦滑動面上油膜的形成，容易造成早期磨損。相反，在高溫、高壓下，若使用低粘度潤滑油，因油膜強度低而會出現(xiàn)潤滑不良的現(xiàn)象

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